적시 (JIT) 제조

"Just in Time"이란 무엇입니까?

JIT (Just-in-Time Manufacturing)는 린 제조의 주요 원칙 중 하나입니다. 고객이 원하는 수량, 원하는 위치, 원하는시기에 고객이 원하는 것을 지연되거나 재고에 포함되지 않고 정확하게 생산하는 아이디어입니다.

JIT (Just In Time)는 "흐름 원리"를 사용하려고 시도한 포드의 초기 생산 라인에서 처음 사용 된 원리에서 개발되었습니다. 도요타는 제조 과정에서 가장 큰 낭비가 과잉 생산과 재고라는 것을 깨달았을 때이 흐름 원칙을 개선했습니다. 고객이 원하는 것을 너무 늦거나 너무 일찍 만들고 고객이 필요로하지 않는 수량으로 만드는 것입니다. 전후 일본에서 부족한 자원을 오늘날 필요한 것 이외의 다른 용도로 사용하는 것은 매우 위험한 행동이었습니다! 이 기사 "Lean Manufacturing의 역사"는 이러한 원칙이 어떻게 발전했는지에 대한 통찰력을 제공합니다.

Just-in-Time 예제

JIT는 공정에서 폐기물을 제거합니다

과잉 생산에 의해 생성 된 재고는 린 제조 내에서 정의 된 7 가지 폐기물의 일부입니다. 린 제조를 구현하는 주요 목표 중 하나는 낭비를 줄이는 것이지만 이는 조직 내에서 흐름을 생성하기 위해 수행되어야합니다. 고객이 직접 제품을 제작할 수있는 흐름은 JIT입니다.

재고는 린 제조에서 가장 큰 낭비 일 것입니다. 시스템의 인벤토리는 어렵게 번 돈을 묶는 것 이상을 수행하며 강의 수위가 모든 바위를 숨기는 것과 같은 다른 모든 문제를 숨 깁니다.

Just-in-Time은 린의 주요 기둥 중 하나입니다.

JIT는 린 구현의 지원 기둥 중 하나입니다.

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JIT와 Toyota 생산 시스템

Toyota Production System (TPS)은 린 제조의 기반이며 JIT는 TPS의 주요 기둥 중 하나입니다.

Jidoka (Built in Quality) 및 사람에 대한 존중과 함께 JIT는 린 제조를 형성합니다. 반복 가능하고 예측 가능한 프로세스의 안정적인 기반을 기반으로 구축 된 이러한 기둥은 고객 만족을 달성하고 비즈니스 성공을 달성하는 데 도움이됩니다.

JIT의 기원

도요타 경영진은 미국을 방문했을 때 본 슈퍼마켓에서 JIT에 대한 아이디어를 얻었습니다. 그들은 슈퍼마켓이 고객이 실제로 가져 가고있는 것으로 선반을 보충하면된다는 것을 관찰했습니다. 그들은 매주 같은 수량을 계속 주문하지 않았고 일부 선반은 넘치고 나머지는 비어있었습니다. 각 선반에는 고객이 선택할 수있는 고정 된 수량의 제품이 있었으며,이 제품은 매일 마지막에 보충됩니다.

많은 JIT 및 Kanban 시스템은 슈퍼마켓 원칙을 기반으로합니다. 고객은 완제품 슈퍼마켓에서 물품을 공급 받고 공장은 슈퍼마켓에 재입고합니다. 슈퍼마켓 내 재고 수준을 최소 수준으로 유지하기 위해주의를 기울입니다.

Jidoka 및 Respect for People과 함께 JIT는 Lean과 TPS의 주요 기둥 중 하나이며, 그렇지 않으면 Lean이 실패합니다.

주문을 지불 타임 라인으로 줄이기

JIT로 더 빨리 지불

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현금 주문 타임 라인

많은 기업이 직면하는 가장 큰 문제 중 하나는 현금 흐름입니다. 고객이 지불 할 때까지 기다려야한다면 공급 업체가 더 많은 제품을 만들 수 있도록 지불 할 현금이 없습니다. 이로 인해 많은 기업들이 현금 흐름과 생산량의 균형을 맞추는 데 엄청난 시간을 투자해야합니다.

JIT를 구현한다고해서 리드 타임이 단축되는 것은 아닙니다. 그것은 또한 당신이 주문을 받고 현금이 실제로 당신의 손에 들어가는 사이의 시간을 줄여줍니다. 더 많은 고객을 만족시키기 위해 해당 현금을 비즈니스에 재투자하려는 경우 중요합니다.

전통적인 제조

전통적인 제조는 과잉 생산의 낭비를 통해 재고를 생성합니다. 우리는 고객이 원하기 전에 또는 고객이 원하는 것보다 많은 양으로 기계에서 대량의 재료를 실행합니다. 왜? "우리는 항상 이런 식으로 해왔 기 때문에"는 간단한 대답입니다. 일반적으로 주된 이유는 기계의 설정 시간 때문입니다. 장비에서 최고의 효율성을 얻기 위해 경제적 인 배치 크기를 실행하려고합니다.

우리는 또한 "Just in Case"를 생산합니다. 고객이 실제로 주문한 제품을 기반으로 생산하는 것이 아니라 고객이 원하는 것을 추측 (예측)합니다.

생산 계획 개선

대규모 배치도 계획에 문제를 일으 킵니다. 거의 동시에 생산되도록 서로 다른 배치의 재료를 조정해야합니다. 이것은 일이 동기화되지 않아 문제를 일으키고 다른 구성 요소가 처리되기를 기다리는 많은 양의 작업이 진행되는 지연으로 끝납니다.

또한 많은 양의 재고를 보유 할 계획입니다. 우리는 이러한 프로세스 사이에 문제가있는 경우를 대비하여 "쿠션"또는 "안전"재고를 구축 할 수 있도록 프로세스 간의 지연을 계획합니다. 이를 통해 품질, 배송, 고장 또는 기타 문제가있을 경우 각 프로세스에서 처리 할 다른 작업을 수행 할 수 있으며, 계획자는 프로세스가 중단되지 않을 것이라는 확신을 갖게됩니다.

린 제조의 주요 목표 중 하나는 폐기물, 특히 재고 낭비를 제거하는 것입니다. 이것은 린 제조의 원칙 중 하나로 JIT를 구현할 때 해결되는 주요 폐기물입니다.

재고 및 과잉 생산

JIT (Just-in-Time) 제조는 재고를 줄입니다.

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재고 감소

재고의 가장 명백한 문제는 공간이 필요하다는 것입니다. 재고가 많으면 작업이 진행 중일 때 작업 현장에 보관하거나 완제품 또는 원자재로 매장 내에 보관할 수있는 많은 공간이 필요합니다. 물리적 공간과 컨테이너는 모두 우리 비즈니스의 비용입니다. JIT (Just In Time)는 과도한 인벤토리를 제거하여이 공간을 확보합니다.

인벤토리도 이동해야합니다. 추가 인벤토리는 이러한 이동을 수행하는 데 필요한 인력과 장비의 추가 비용과 피해의 기회를 초래합니다.

재고가 고객에게 미치는 가장 직접적인 영향은 리드 타임과 관련이 있습니다. 이러한 대규모 배치 및 계획 지연으로 인해 리드 타임이 며칠이 아닌 몇 주 단위로 측정되는 경향이 있습니다. 비즈니스의 가치 흐름지도를 생성하면 재고가 리드 타임에 미치는 영향을 보여주고 Just-in-Time 구현을 통해 얻을 수있는 개선 수준을 보여줄 수 있습니다.

이행

Just In Time을 구현하려면 먼저 재고 수준을 낮추어야합니다. 이를 위해 우리는 몇 가지 문제를 해결해야합니다. 가장 먼저 해결해야 할 문제는 거의 항상 설정 시간 문제입니다. 대부분의 회사에서 배치의 크기는 기계를 설정하는 데 걸리는 시간에 따라 좌우되며, 종종 한 생산 항목에서 다음 항목으로 변경하는 데 많은 시간이 걸립니다. 이 시간은 비용을 지불해야하므로 비용 내에서 허용되며 경제적 인 배치 수량이 정의됩니다. 일반적으로 산업에 따라 몇 주 이상 생산할 수 있습니다.

설정을 처리하는 방법은 SMED (Single Minute Exchange of Die)라는 린 제조 도구를 사용하는 것입니다. SMED의 목표는 정확히 말한대로 설정을 1 분 또는 몇 초로 줄이려고합니다. 설정에서 명백한 낭비를 모두 제거하고 설정의 "내부"및 "외부"요소를 분리하여이를 달성합니다. 목표는 시스템이 계속 작동하는 동안 설정을 위해 많은 작업을 수행하여 시스템이 다운되도록하는 것입니다. 시간이 최소화됩니다.

설정을이 수준으로 줄일 수 있으면 배치 크기를 줄일 수 있습니다. 이를 통해 작업을 더 가깝게 만들고 재료가 작업 사이를 이동할 수 있습니다. 이것은 운송의 필요성과 과도한 공간을 줄입니다. 배치 크기를 줄이면 각 배치가 완제품을보기 전에 처리하는 데 걸리는 시간이 줄어들 기 때문에 리드 타임이 즉시 줄어 듭니다.

이 외에도 우리는 세포와 흐름 라인을 개발하고 Kanban을 통해 풀 시스템을 도입하는 것을 살펴 봅니다. 또한 일부 회사가 공장의 모든 제품을 처리하기 위해 사용하는 더 큰 "슈퍼"기계 대신 이러한 셀과 라인을위한 소형 전용 기계를 살펴볼 수도 있습니다.

재고 수준을 낮추는 것은 해수면을 낮추는 것과 같습니다. 낮아질 때마다 바위에 부딪 힐 위험이 있습니다. 어떤 바위를 치고 처리 할 것인지 예측하거나 재고 수준을 낮춰야합니다. 발생하는 문제에 신속하게 대응하십시오!

원피스 흐름

JIT (Just In Time) 재고 감소

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JIT (Just In Time) 단일 부품 흐름

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JIT Just-In-Time Close 결합 작업

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혜택

Just In Time 구현의 이점, 흐름 선 접근 방식을 사용하여 고객이 끌어 당기는 "단일 조각"흐름 생성:

• 재고에 묶인 현금 감소.
• 필요한 공간 감소.
• 운송 및 관련 인력 및 장비에 대한 요구 사항 감소.
• 리드 타임 단축.
• 계획 복잡성 감소.
• 인벤토리 바다에 숨겨지지 않은 문제를 빨리보고 대응!

린 제조 구현의 이점은 일반적으로 대부분의 사람들이 가능하다고 생각하는 것보다 훨씬 많은 매우 중요 할 수 있습니다. 린 제조의 다른 주요 원칙과 함께 Just In Time 제조 원칙을 구현하면 (존중하고 모든 직원이 완벽을 향한 지속적인 개선 추진에 참여) 비즈니스가 생존 할뿐만 아니라 번영하는 데 도움이됩니다! 비용을 줄이고 수익을 크게 향상시키는 데 도움이 될 것입니다.

Dell의 Just In Time

린 제조 원칙

JIT (Just In Time) 린 원칙

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Just In Time을위한 린 도구

적시 제조 구현과 관련된 기타 린 원칙은 구현에 대한 추가 정보를 제공하는 관련 린 제조 도구에 대한 링크와 함께 아래에 자세히 설명되어 있습니다.

Just in Time을 구현하는 이유는 Seven Wastes에서 설명한 것처럼 명백한 낭비 또는 muda를 제거하는 것뿐만 아니라 Mura (불균일성 및 Muri) 과부하의 덜 알려진 낭비를 줄이기위한 것입니다. Muri와 Mura는 과도하게 변화하는 생산 수요로 인해 발생하는 문제를 설명하여 시스템의 운영자에게 과부하를 초래합니다.

이러한 문제는 Heijunka와 같은 Just in Time 원칙을 구현하여 해결할 수 있습니다. heijunka는 JIT 용 heijunka 보드와 같은 도구를 사용하여 JIT의 생산을 원활하게하는 프로세스입니다. 작업 셀은 Yamazumi 차트와 같은 도구를 사용하여 Takt 시간을 달성하는 데 도움이되도록 균형을 맞출 수도 있습니다.

Just in Time 및 Heijunka를 활성화하는 데 필요한 배치 크기 감소는 SMED (Single Minute exchange of Die)를 사용하여 전환 및 설정 시간을 현재 시간의 일부로 줄임으로써 달성됩니다. 또한 TPM (총 생산 유지 관리) 및 OEE와 같은 성능 측정을 사용하여 기계 신뢰성을 개선해야합니다.

배치가 더 작 으면 레이아웃 작업을 수행하여 JIT 시스템을 구동하기 위해 Kanban을 사용하는 제조 시스템을 통해 흐름을 제공하고 생산을 가져올 수 있습니다.

Gemba (작업장)의 이러한 모든 개선 사항은 Kaizen 지속적인 개선 원칙을 사용하여 구축 할 수 있습니다.

연결

다음은 비즈니스 지원 및 린 제조 리소스에 대한 유용한 링크입니다.

제조 연구소

공인 품질 연구소

미국 품질 협회

전국 제조업체 협회

미국 국제 무역국

Toyota 린 제조 및 TPS

자동차 제조업체 및 상인 협회

자동차 산업 활동 그룹

이 링크는 JIT (Just In Time Manufacturing) 및 린 (Lean) 제조에 대한 자세한 정보를 찾는 데 도움이됩니다.