린 제조의 역사

린 제조 란 무엇입니까?

린에 대해 배우고 싶다면 린 제조의 역사를 이해하는 것이 중요합니다. 린 제조는 비즈니스 개선 철학이자 전체 비즈니스, 생산, 사무실 및 관리 자체를 구현하기위한 입증 된 린 도구 세트입니다.

린의 뿌리는 수년 전으로 거슬러 올라가며 린의 원칙은 계속해서 입증되었습니다. 린을 올바르게 구현하려면 린 제조의 역사와 개발 이유와 방법을 이해하는 것이 중요합니다. 개별 도구가 개발 된 이유를 이해해야 만 올바르게 구현하는 방법을 이해할 수 있습니다.

린 정의

린은 고객이 인식하는 가치, 가치, 고객이 필요로하는 특정 기능 및 서비스를 정의하는 것입니다. 린 (Lean)은 재고에 얽매이지 않고 원자재에서 고객의 팔로 가치가 흐르도록 만드는 것입니다. 제품 또는 서비스는 고객이 필요로하든 원하지 않든 조직을 통해 전달되는 것이 아니라 고객이 끌어 당겨 생산됩니다.

이 가치 흐름을 만들어 조직은 낭비를 줄이거 나 제거하기보다는 폐기물 예방에 노력합니다. 이 허브는 린 제조의 역사에 대해 논의하여 사용 방법을 더 잘 이해할 수 있도록합니다.

린 제조 역사

린 원칙의 역사

LeanMan

린의 역사

린 제조를 구현하는 방법을 배울 때 린이 수년에 걸쳐 어떻게 발전했는지, 린이면의 원칙의 역사와 뿌리, 왜 변했는지 이해하는 것이 매우 도움이됩니다.

Ford, Taylor, Gilbreth 등이 효율적인 대량 생산 시스템을 제공하기 위해 인력을 조직하고 기술을 없애고 자 노력한 방법과 관련하여 작업을 돌아볼 수 있습니다. 시작. 이때 접근 방식의 문제점은 자신의 지시를 이행하는 일을하는 대중과 사고 관리를 분리하려는 접근 방식이라는 점이었다. 원칙은 타당했지만 효율성과 비용 절감에만 집중했습니다. 오늘날 린 (Lean)을 구현하는 많은 사람들은이 시점을 거의 넘어서지 않았으며 린 (Lean)은 폐기물 감소에 관한 것입니다.

폐기물 처리를위한 린 제조 개발

LeanMan

가치 흐름

린 제조 역사

LeanMan

품질 전문가

품질과 관련하여 Juran, Deming 및 Shewhart의 작업을 볼 수 있습니다. 성능을 측정 및 분석하고 품질 개선에 전체 인력을 사용하는 아이디어를 소개하는 방법을 모색했습니다. 이것은 린 (lean)의 주요 부분입니다.

지속적인 개선과 전체 인력 참여에 대한 그들의 아이디어는 린과 도요타와 같은 일본 기업이 2 차 세계 대전 이후 완전히 구현 한 것의 필수적인 부분입니다. 인력에 대한 이러한 존중과 비즈니스의 모든 측면을 개선하는 데 참여하지 않으면 린이 제대로 작동하지 않습니다.

린과 도요타 생산 시스템

오늘날 우리가 보는 린은 Toyota Production System (TPS)을 기반으로합니다. 자동차 제조업체로서 도요타의 우월성에 대해 MIT가 수행 한 연구에서 "린 제조"라는 용어가 "세상을 바꾼 기계"라는 책이 만들어졌습니다. 이 연구는 일본 제조업체가 어떻게 미국 라이벌을 능가하고 미국 내에서 엄청난 시장 점유율을 차지할 수 있었는지 설명하기 시작한 첫 번째 연구였습니다.

이 연구는 도요타 생산 시스템을 뒷받침하는 주요 린 원칙과 모든 직원과 전체 공급망의 완전한 참여를 확인했습니다.

세상을 바꾼 기계: 서양 최초의 린 책

도요타 린의 역사

Toyota 생산 시스템에 대한 포드의 영향

Toyota Production System을 시작한 대부분은 새로운 것이 아닙니다. 그들은 Henry Ford가 미국에서 Ford를 위해 디자인 한 것을 중심으로 원래 시스템을 기반으로하고 제 2 차 세계 대전 이후 그들을 돕기 위해 보내진 Deming과 같은 전문가들이 제공 한 많은 아이디어를 추가했습니다.

미국에서 방문한 전문가들이 Toyota Production System에 대한 아이디어가 Ford 원본 생산 매뉴얼의 사본에서 나온 곳을 묻는 많은 일화가 있습니다. 이러한 이야기가 사실인지 여부는 논쟁의 여지가 있지만 CANDO가 5S가되는 것과 같은 많은 도구에서 포드의 영향을 분명히 볼 수 있습니다.

린 도구의 역사

린 도구는 어디에서 왔습니까?

LeanMan

TPS에서 린을 향한 Toyota 여정

린을 향한 Toyota의 여정은 자동차를 제조하기도 전에 시작되었습니다. 도요다 가문은 원래 섬유 사업에 종사했습니다. 그들은 실이 끊어지면 멈추는 직기를 발명하여 생산되는 불량품을 줄이고 한 명의 작업자가 모든 기계에 작업자를 두지 않고 예외적으로 여러 기계를 모니터링 할 수 있도록했습니다.

본 발명의 특허 매각은 도요다 일가가 자동차 산업으로 진출하는 데 현금을 제공 한 것이라고합니다. 이것은 또한 그들이 Jidoka라고 부르거나 기계에 지능을주는 것의 시작입니다. Toyota 생산 시스템의 또 다른 주요 부분.

Lean은 Toyota가 자동차 산업을 지배 할 수 있도록 지원하기 위해 채택되고 채택 된 전체 아이디어와 도구입니다. Toyota는 미국 산업만큼 좋지는 않지만 훨씬 우월하다는 목표로 시작했습니다. 매우 짧은 시간에 달성 한 목표입니다.

Toyota의 린 제조 역사

Toyota 및 Just In Time (JIT)

도요타는 자원 부족으로 서구와는 매우 다른 방식으로 제조해야했고, 고객이 원하지 않는 것을 만들 수 없었고, 고객이 원하기 훨씬 전에 무언가를 만들 수 없었기 때문에 Just In Time (JIT)는 도요타 내에서 태어났습니다. Just In Time은 고객이 원하는 것을 원하는 곳에서 고객이 원할 때 생산하는 원칙입니다. 그들은 고객이 실제로 원하는 상품을 제거 할 때 선반이 재입고되는 미국 슈퍼마켓을 방문한 모든 곳에서 JIT에 대한 아이디어를 얻었습니다.

이 JIT 생산을 달성하기 위해 그들은 많은 장애물을 극복해야했고, 재고가 주요 문제였으며, 배치 크기를 줄여야했고,이를 가능하게하기 위해 셋업 시간을 줄여야했으며이를 위해서는 SMED (Single Minute Exchange of Die)와 같은 감소 기술이 필요했습니다.. 따라서 각각의 린 제조 도구는 Toyota가 직면 한 특정 문제를 해결하기 위해 이전에 사용 가능한 도구에서 생성되거나 조정되었습니다.

가장 중요한 자원 인 사람

사람들은 회사 내에서 가장 큰 자원 중 하나로 간주되어 품질 서클과 Kaizen 이니셔티브를 통해 비즈니스 개선에 참여하도록 권장 (필수)되었습니다. 도요타를 개선하고 문제를 해결하기 위해 일하는 소수의 개별 엔지니어가 아니라 모두였습니다. 그래서 도요타가 경쟁에서 훨씬 앞서 나갈 수 있도록 수백 개의 작은 단계를 단계적으로 진행했습니다.

린을 서부로 이전

1980 년대에 서양의 기업들은 Toyota가 사용하는 도구를 조정하고 정의하기 시작했으며 Lean은 Toyota Production System (TPS)에서 태어났습니다.

Lean은 여전히 ​​발전하고 있습니다. 토요타조차도 린 여정으로 들어가는 짧은 길이라고 생각합니다. 사실 린 제조의 역사는 이제 막 시작되었으며, 새로운 도전이 우리 회사에 강타함에 따라 끊임없이 변화하고 발전하고 있습니다.

린 타임 라인

• 1810: Maudsley와 Marc Brunel (유명한 엔지니어 인 Isambard Brunel의 아버지)이 영국 왕립 해군 용 도르래를 생산하기 위해 생산 라인을 도입하여 10 명의 남성과 함께 연간 160,000 개의 도르래를 생산합니다. 죄송합니다 Mr. Ford 당신이 처음이 아니 었습니다!
• 1896 년: Vilfredo Pareto 경제 분포 법칙, Pareto 80:20 규칙, 인구의 20 %가 소유 한 부의 80 % – 많은 사람들이 믿는 것처럼 이탈리아가 아닌 영국에 기반을 둔 연구! 분석에 자주 사용되는 파레토 규칙, 제품의 20 %에서 매출의 80 % 등
• 1898: FWTaylor에서 시간 연구 시작
• 1904: 캐딜락 자동차 생산에 사용되는 교체 가능한 부품
• 1908: Model T Ford 소개
• 1909: Frank와 Lillian Gilbreth에 의해 시작된 모션 연구, 벽돌 쌓기 관찰 (왜 작업자가지면에서 무거운 블록을 들어야 하는가?)은 시간과 스트레스를 작업자에게 낭비합니다.
• 1913: Ford Highland Park에 무빙 자동차 조립 라인 설립
• 1922: 간트 차트
• 1922: 영국 요크셔의 기술을 사용하여 Toyota Looms 설립
• 1925 년: 브리태니커 백과 사전에“대량 생산”입력
• 1926: Henry Ford가 "오늘과 내일"을 출판합니다.
• 1927: Toyota Motor Company 설립
• 1931: Walter Shewhart의 "제조 된 제품의 품질에 대한 경제적 통제"가 SPC (통계적 공정 제어) 및 PDCA주기 (Plan, Do, Check, Act)에 대한 첫 번째 책이되었습니다.
• 1934: HBMaynard의 "방법 연구"용어
• 1936: General Motors의 엔지니어가 처음 사용한 "자동화"라는 단어.
• 1942: Juran에 의해 대출 임대 조달이 90 일에서 53 시간으로 감소
• 1944: Boeing 2 공장과 Ford Willow Run은 폭격기 용 흐름 생산 라인을 갖추고 있습니다.
• 1945: 네트워크로서의 생산 개념과 제조 지연의 가장 큰 원인으로 확인 된 배치 생산 —Shigeo Shingo
• 1948: 데밍은 품질 문제의 주요 원인으로 폐기물에 대해 강의하기 위해 일본으로 파견되었습니다.
• 1949: Juran이 일본에서 Deming에 합류
• 1950: Toyota-Eiji Toyoda의 포드 리버 루즈 공장 방문
• 1950: Taiichi Ohno에 의해 시작된 Toyota Production System (TPS)
• 1951: Deming Award가 일본에서 제정되었으며 여전히 가장 높은 제조상을 수상했습니다.
• 1951: "품질 관리 핸드북"-Juran
• 1961: Shigeo Shingo에 의해 정의 된 "PokaYoke"(그러나 1985 년까지 출판되지 않은 책)
• 1961: 이시카와가 최초의 품질 서클을 설립
• 1961: Feigenbaum의 "Total Quality Control"
• 1966: Juran은 Quality Circles의 개념을 유럽에 도입했습니다.
• 1978: JIT (Just in Time)에 대한 최초의 기사가 미국 잡지에 게재 됨
• 1980 년: NBC 텔레비전에서 미국에 일본 공장 개장을 알리는 프로그램 "일본이 할 수 있다면 왜 우리는 할 수 없는가?"
• 1982: 데밍의 14 점 발표
• 1984: Eli Goldratt의“The Goal”출판
• 1985 년: Shigeo Shingo의 "SMED"출판 (1 분 다이 교환-셋업 감소)
• 1986: Maasaki Imai의 "Kaizen— 일본의 경쟁력있는 성공의 열쇠"
• 1986: Goldratt와 Fox의 "The Race"출판.
• 1988: "전체 생산 유지 관리 소개"Nakajima (TPM)
• 1989: Taiichi Ohno— "Kanban Just-in Time at Toyota"
• 1990:“세상을 바꾼 기계”—Womack과 Jones
• 1992: EFQM 상 제정
• 1996:“Lean Thinking”—Womack과 Jones
• 1999: "Toyota 생산 시스템의 DNA 해독"—Spear와 Bowen
• 2002:“전체보기”—Womack과 Jones
• 2010:이 기사 !!!
• 2020 년? 도요타는 "다음 날"첫 번째 자동차를 주문합니다!

린 제목은 어디입니까?

린 제조는 수십 년 동안 많은 기복을 보였으며 다른 많은 비즈니스 개선 철학처럼 유행으로 심하게 타격을 받았습니다. 그러나 린 (lean)은 유행과는 거리가 멀고 그 어느 때보 다 오늘날에도 적용 가능합니다.

일부는 식스 시그마와 같은 유사한 아이디어와 기술을 사용하는 다른 시스템을 도입했지만 거의 모든 품질 및 비즈니스 개선 기술은 뿌리가 쇠약 해 지거나 린을 개발 한 동일한 소스로 직접 추적 할 수 있습니다.

린은 더 이상 린 제조에 그치지 않고 모든 유형의 비즈니스 영역을 포괄하도록 진화했습니다. 이제 우리는 서비스에 대한 린 (Lean)을 확인하고 몇 가지만 예로 들면 린 (Lean) 의료 서비스를 제공합니다.

린 및 식스 시그마

이제 아이디어는 비즈니스 개선을 판매하는 다양한 컨설턴트에 의해 생성되었습니다. 이제 우리는 린의 "단순함"과 상식적인 접근 방식과 6 시그마의보다 엄격한 분석을 결합하려는 린 시그마 또는 린 식스 시그마를 봅니다.

우리는 또한 "Agile"과 같은 "새로운"아이디어가 사용되는 것을 볼 수 있지만 이러한 아이디어는 여전히 불량한 이미지를 극복하고 다른 산업에 계속 판매하기 위해 브랜드를 변경하는 것입니다.

Lean은 개별 도구가 아닌 철학이기 때문에 여전히 미래가 있습니다. 우리가 어떤 발전을 이루 든 우리는 여전히 직원을 소중히 여기고 최소한의 자원을 사용하면서 원하는 것을 원하는 곳에서 원할 때 제공함으로써 고객을 만족시키는 비즈니스를 만들어야합니다.

린 정의 및 역사

© 2010 Tony