Smed : Shigeo Shingo의 1 분 다이 교환

다이의 1 분 교환-Shigeo Shingo

Shigeo Shingo의 Single Minute Exchange of Die 또는 SMED는 공정의 설정 또는 전환 시간을 줄이기 위해 린 제조에서 사용되는 린 도구 또는 기술입니다. 이름에서 알 수 있듯이 목표는 말 그대로이 설정 시간을 1 분으로 줄이는 것입니다.

이 기사에서는 SMED를 통한 설정 감소를 자세히 살펴보고이를 구현하는 방법에 대한 예제와 지침을 제공합니다. 우리는 볼 것입니다;

• SMED 개발
• SMED의 예
• 왜 SMED가 필요한가요?
• SMED의 장점
• SMED 구현 방법
• 세부 사항 및 다이어그램 / 사진이있는 SMED의 7 단계
• SMED 프로세스
• 설정 프로세스 표준화

SMED를 사용하여 생산 프로세스 개선

Shigeo Shingo의 SMED 개발

이 기술은 Shigeo Shingo라는 엔지니어가 Toyota Production System (TPS) 내에서 개발했습니다. 그는 차체 패널을 생산하는 500Tonne Presses의 도구 전환을 검토하면서이 프로세스를 시작했습니다. 도구 교체에는 몇 시간 또는 며칠이 걸릴 수 있지만 이제 몇 분이 걸립니다. 이 과정은 SMED를 구현하려는 경우 반드시 읽어야 할 자신의 책을 통해 서쪽으로 소개되었습니다.

실제로 젊은 엔지니어로서 저는 영국의 한 자동차 공장에서 유사한 프레스로 교체하는 것을 약 7 시간이 소요되는 것을 지켜본 다음, 며칠 후 다른 공장에서 5 분도 채 안되는 시간에 전체 인터링크 프레스 라인이 교체되는 것을 지켜 보았습니다.

Toyota는 Just in Time을 구현하고 더 작은 배치의 재료를 생산하기를 원했지만 시간 경과에 따른 변경은이를 수행하는 데있어 큰 문제였습니다. 생산성에 영향을주지 않고 더 작은 배치를 실행할 수 있도록 설정을 줄일 수 있어야했습니다.

이러한 목표를 달성 할 수 있었던 것은 Shigeo Shingo의 Single Minute Exchange of Die 개발이었습니다.

저는이 프레스로 작업 한 경험이 있습니다. 이전에 근무했던 회사는 한 부품의 마지막 부분에서 다음 부품의 첫 번째 좋은 부분으로 완전히 전환하기 위해 4,500 톤의 프레스 생산 라인을 확보했습니다. 단 10 분만에 이러한 기계와 자체적으로 여러 톤의 무게를 측정하는 도구를 본 적이 있다면 이것이 어떻게 달성 될 수 있는지 궁금 할 것입니다.

포뮬러 원 피트 스탑-SMED 작동

SMED 실제 사례

대부분의 사람들이 본 시게오 신고의 SMED 또는 단분 다이 교환의 가장 유명한 응용 프로그램은 타이어를 교체하는 것입니다.

타이어를 교체하는 데 시간이 얼마나 걸리고 피트 레인의 포뮬러 1 팀이 타이어 4 개를 모두 교체하는 데 얼마나 걸리나요?

SMED는 생산 공정 설정을 도로변 타이어 교체에서 포뮬러 1 경주 (비즈니스) 우승 체인지 오버로 전환 할 수 있도록 전환 프로세스에서 낭비되는 단계를 제거하는 것입니다.

왜 SMED가 필요한가요?

린 제조 및 JIT (Just in Time) 내에서 우리는 시스템 내의 폐기물을 줄이는 것을 목표로하고 있습니다. 폐기물은 린 / 도요타 생산 시스템 (TPS)에 정의 된 세 가지 주요 영역 중 하나입니다. Muda (비 부가가치), Mura (불균형) 및 Muri (과부하)의 낭비.

SMED는 이러한 모든 폐기물 영역을 처리하지만 가장 큰 장점은 Mura (불균일성)를 제거하는 데 도움이되는 것입니다. 원활하고 예측 가능한 흐름을 얻고 고객의 요구 사항을 충족하기 위해 더 작고 더 작은 배치를 처리 할 수 ​​있어야합니다. 더 작은 배치를 갖는 데 가장 큰 장애물은 장비의 시간 경과에 따른 변화입니다.

Toyota의 Shigeo Shingo가 개발 한 SMED는 적시 생산을 가능하게하는 데 가장 중요한 것은 아니지만 아마도 가장 중요한 린 제조 도구 중 하나 일 것입니다.

시간 경과에 따른 변경이 많은 시간이면 우리가 수행하는 비생산적인 전환의 수를 최소화하고 프로세스를 "경제적"으로 만들기 위해 가능한 한 많은 배치를 실행하여 이러한 기계의 출력을 최대화하려고합니다.

더 작은 배치를 가능하게 할 수있는 유일한 방법은 각 변경 작업에 걸리는 시간을 줄이는 것입니다. 프로세스에 거의 영향을 미치지 않는 지점까지 가능한 한 설정을 최소화해야합니다. 이것이 SMED가 오는 곳입니다. 플레이합니다.

SMED 혜택

SMED

LeanMan

SMED의 더 작은 배치

1 분 다이 교환: 배치 크기 감소

LeanMan

SMED의 장점

SMED의 목표는 JIT (Just In Time Manufacturing) 및 Kanban을 활성화하여 더 작은 배치를 실행할 수 있도록 설정 시간을 줄이는 것입니다. 이것의 이점은 여러 배입니다.

• 우리는 주식에 묶인 현금의 양을 줄입니다.
• 필요한 취급 및 취급 장비의 양을 줄입니다.
• 재고에 필요한 바닥 공간을 줄입니다.
• 우리는 회사를 통해 리드 타임을 줄입니다.
• 우리는 다양한 제품을 생산할 수있는 유연성을 높입니다.
• 우리는 용량을 늘립니다.
• 우리는 품질을 향상시킵니다.
• 우리는 스크랩 수준을 줄입니다.
• 필요한 운영자 기술 수준을 줄입니다.
• 그러나 가장 중요한 것은 비용을 절감하고 수익을 개선하는 것입니다!

린 제조의 이점에 대한보다 광범위한 논의는 연결된 허브를 참조하십시오.

다이의 1 분 교환 구현

SMED 단계

LeanMan

전환시 SMED를 구현하는 방법

우리는 일반적으로 SMED 구현을 7 단계로 나누고, 그 중 많은 단계는 반복적이며, 목표에 도달 할 때까지 계속 반복합니다.

SMED의 목표는 설정을 한 자릿수 분 (10 분 미만)으로 줄이는 것입니다. 빠를수록 좋습니다.

SMED를 구현하는 것은 팀 활동으로, 실제로 전환을 수행하는 프로세스의 사람들이 참여하고 모든 교대 근무를 다루므로 모든 사람의 관점을 얻을 수 있습니다. 대체 아이디어를 위해 다른 분야의 다른 사람들을 참여시킵니다.

SMED 프로세스 단계

SMED를 통해 설정 감소를 구현할 때 다음 단계를 따릅니다.

1. 내부 및 외부 설정 활동 분리
2. 외부 설정 활동 표준화
3. 내부 설정 활동을 외부 설정 활동으로 변환
4. 내부 전환 작업 개선
5. 외부 설정 작업 개선
6. 기계화 설정
7. 전환 제거

SMED의 7 단계는 아래에서 자세히 설명합니다.

SMED 외부 대 내부 활동

내부 및 외부 설정 감소

LeanMan

SMED 1 단계. 내부 및 외부 설정 활동 분리

smed의 첫 번째 단계는 설정 프로세스의 각 단계를 살펴보고 내부 활동과 외부 활동을 분리하는 것입니다. 내부 활동은 기계에서 도구의 볼트 해제와 같이 프로세스가 중지되었을 때만 수행 할 수있는 활동이고, 외부 활동은 다음 도구를 가져 오는 것과 같이 프로세스가 계속 실행되는 동안 수행 할 수있는 활동입니다.

설정을 위해 수행해야하는 작업에 의존하지 말고, 가능한 한 비디오를 실제로 시청하여 전체 팀이 프로세스의 각 단계를 분석 할 수 있도록 계속해서 볼 수 있도록하십시오.

프로세스의 모든 단계를 기록하고 외부 또는 내부 활동으로 수행 할 수 있는지 정의합니다.

외부 활동 표준화

외부 활동의 SMED 표준화

LeanMan

SMED 2 단계. 외부 설정 활동 표준화

Smed의 두 번째 단계는 외부로 분류 된 식별 된 활동, 기계가 여전히 실행중인 동안 수행 할 수있는 활동을 살펴보고 표준화하는 것입니다. 우리는 설정을 수행하는 모든 사람이 동일한 효율적인 방식으로 작업을 수행하도록하고 싶습니다. 이것은 5S 또는 5C의 처음 몇 단계와 매우 유사합니다. 우리는 필요한 모든 것을 사용할 수있는 올바른 장소에서 사용할 수 있으며 올바른 작업을 수행 할 수 있도록 프로세스를 문서화해야합니다.

설정 감소 비디오

SMED 단계 3. 내부에서 외부 전환 활동으로 전환

프로세스가 실제로 실행되는 동안 얻을 수있는 것이 많을수록 프로세스 또는 기계가 실제로 중지되어야하는 시간이 줄어 듭니다. 따라서 내부 활동으로 식별 된 활동을보고 어떻게 든 외부 활동으로 전환 할 수 있다면 설정 시간을 더욱 줄일 수 있습니다.

이에 대한 몇 가지 예는 기계에 넣기 전에 다이 또는 금형을 예열하여 기계가 가열 할 때까지 기다릴 필요가 없도록 할 수 있습니다 (포뮬러 원 타이어는 장착하기 전에 운전 온도로 가열되므로 운전자가 그의 차가 온도에 도달 할 때까지 기다리십시오!).

다른 예로는 청소해야하는 깨끗한 일반 도구 세트 추가, 커터 및 기타 장비 오프라인 설정, "중간"고정 장치를 설정하고 기계가 멈출 때 밀어 넣는 것이 포함될 수 있습니다.

내부 활동 개선; SMED

정의 된 다이 위치 SMED

LeanMan

볼트 옵션 SMED

LeanMan

도구 높이 SMED 표준화

LeanMan

SMED 예

LeanMan

SMED 4 단계. 내부 전환 활동 개선

Shigeo Shingo는 "볼트의 마지막 회전 만이 실제로 그것을 조이고 나머지는 단지 움직임 (쓰레기) 일뿐"이라고 말한 적이 있습니다. 내부 활동의 일부로 수행되는 모든 작업을 살펴보고 제거 할 수 있는지 또는 더 효율적으로 만들 수 있는지 살펴보세요..

볼트는 더 짧은 볼트, 제자리에 끼워지는 스프링 장착 클램프 또는 도구가 아닌 손만 필요한 윙 너트 헤드 버전으로 교체 할 수 있습니다.

위치 지점을 "더 긍정적"으로 만들 수 있으므로 사물을 제자리에 측정하거나 측정 할 필요가 없습니다.

도구는 기계에 표준 적합하도록 수정 될 수 있습니다.

여기에서 팀의 상상력은 한계입니다. 항상 행동을 고려하고, 그 목적이 무엇인지, 우리가 필요로하는지, 더 빨리 할 수 ​​있는지, 다른 방식으로 할 수 있는지.

외부 전환 활동 개선

개선 된 외부 활동 SMED

LeanMan

SMED 5 단계. 외부 설정 활동 개선

이전 단계에서 수행 한 작업을 검토하고 시간 경과에 따른 변화를 개선하기 위해 수행 한 작업을 추가로 개선하고 레이아웃, 활동 순서, 필요한 재료 및 도구 및 배치를 확인합니다. 다시 한 번 비디오를 통해 수행하는 작업의 모든 단계, 낭비되는 프로세스 단계, 예를 들어 이동을 나열합니다. 7 가지 폐기물을 각각 고려하여 5S에 대해 모든 단계를 검토하십시오.

이 시점에서 전체 프로세스를 다시 검토하고 첫 번째 단계에서 다시 시작하여 전체 프로세스를 반복하여 추가로 개선 할 수있는 사항을 확인하는 것이 좋습니다.

비디오에 대한 빠른 변경

SMED 6 단계. 설정 기계화

이 프로세스 단계가 항상 필요하거나 정당한 것은 아닙니다. 대부분의 경우 전환을위한 한 자릿수 목표를 이미 달성했을 것입니다.

그러나 드문 경우에 필요한 절약을 달성하기 위해 실제로 프로세스를 기계화하는 것을 고려해야합니다.

SMED 7 단계. 전환 제거

이상적인 상황은 모든 유형의 전환에 대한 필요성을 완전히 제거하는 것입니다. 다른 설정을 할 필요가 없다면 어떻게 될까요?

이것은 어떤 경우에는 약간의 생각과 디자인 프로세스로 돌아가서 달성 할 수 있습니다. 종종 우리는 여러 버전의 구성 요소에 대한 필요성을 설계하고 하나만 사용하여 설정을 변경하지 않아도됩니다.

또 다른 옵션은 공정 및 툴링의 설계를 살펴 보는 것입니다. 예를 들어 여러 부품을 생산하는 여러 사출 성형 도구를 사용하는 대신 Airfix 모델 항공기 키트와 같은 하나의 도구에 모두 통합 할 수 있습니다.

SMED는 린 제조에서 가장 중요한 도구 중 하나입니다. 이는 JIT (Just in Time)를 구현하고 프로세스에서 낭비를 줄임으로써 비용을 절감하고 비용을 크게 절감 할 수 있도록 전환 시간을 체계적으로 줄이는 철학입니다. 더 많은 이익!

SMED 프로세스

SMED는 전문가가 구현하고 프로세스를 실행하는 사람들에게 강제해야하는 것이 아니라 팀 활동입니다. 프로세스에 관련된 모든 사람이 설정 감소에 관여하는 것이 중요합니다.

SMED를 수행 할 때 스톱워치로 사람을 가리지 말고 비디오 카메라를 사용하고 비디오를 여러 번 전환하십시오. 운영자가 다르고 교대 근무도 다르면 가능한 한 많은 변형 동영상을 찍으십시오.

전체 팀이 비디오의 프로세스를 검토하게하면 팀은 비디오에서 직접 단계의 시간을 측정하고 서로 다른 교대조와 개인이 사용하는 방법 간의 차이점을 볼 수 있습니다.

설정 프로세스 표준화

모든 사람이 가능한 최선의 방법으로 전환을 수행 할 수 있도록 설정을 문서화하는 것이 중요합니다. 모범 사례를 보여주는 문서화 된 프로세스가 없으면 잠재적 인 품질 문제와 함께 변형이 발생합니다.

설정 감소 팀은 향후 팀에서 개선 할 새로운 표준으로 프로세스를 완전히 문서화하는 것을 목표로해야합니다. 설정 지침, 작업 지침 또는 표준 운영 절차는 오늘날의 컴퓨터와 디지털 카메라로 매우 간단하게 만들 수 있습니다. 몇 장의 메모가있는 사진 몇 장만으로도 대부분의 전환을 문서화 할 수 있습니다.

SMED 및 기타 린 도구 구현과 관련하여 공유하고 싶은 질문이나 경험이 있으면 아래 의견란에 남겨주세요.

SMED 구현에 대한 도움

SMED를 구현하기를 원하고 어디서부터 시작해야할지 확실하지 않은 경우, 온라인 설정 감소는 전환을 1 분으로 줄이는 데 필요한 모든 SMED 도움말을 제공 할 수 있습니다.

SMED 링크

다음은 SMED 구현 또는 기타 린 제조 도구에 대한 자세한 정보 또는 물리적 도움을 제공 할 수있는 비즈니스 지원 및 린 제조 리소스에 대한 유용한 링크입니다.

제조 개선 캠브리지 대학의 제조 연구소에는 제조업체가 공정을 개선하도록 돕는 데 전념하는 그룹이 있습니다. 그들은 당신에게 더 많은 정보를 제공하고, 종종 세미나를 진행할 수 있으며, 심지어 당신이 다이의 1 분 교환 또는 기타 린 개선을 구현할 수 있도록 컨설턴트를 제공 할 수도 있습니다.

런던에 위치한 Quality Institute Chartered Quality Institute는 더 많은 정보를 얻는 데 도움이 될 수있는 많은 간행물을 보유하고 있으며 더 확실한 도움과 지원의 방향을 알려줄 수 있습니다.

American Quality Society American Society of Quality는 영국 버전과 마찬가지로 도움과 지원을 제공 할 수 있습니다.

제조업체 협회 미국 제조업체 협회는 다양한 린 도구에 대한 지원과 지침을 제공 할 수 있습니다.

비즈니스 혁신 및 기술 향상 영국 비즈니스 혁신 및 기술 부서는 SMED를 구현할 트레이너와 컨설턴트를 찾는 데 도움을 줄 수 있으며, 자금을 제공 할 수도 있습니다.

린 제조 개선 영국 제조 자문 서비스는 단 1 분의 다이 교환을 포함하여 다양한 린 도구를 구현할 수 있도록 교육을 제공하고 프로젝트를 실행할 수도 있습니다. 해당 서비스는 종종 무료 또는 많은 보조금을받습니다.

Business Improvements UK Business Link는 지원을 제공 할 수있는 또 다른 정부 기관으로, 제조 자문 서비스뿐만 아니라 다른 영역과 자금에 액세스 할 수 있습니다.

US Business Improvement US Business Link는 영국 비즈니스 링크와 거의 동일한 방식으로 지원 및 안내를 제공합니다.

Motor Manufacturers and Traders Society of Motor Manufacturers and Traders는 SMED 및 기타 린 도구와 같은 주제에 대한 많은 간행물을 보유하고 있습니다. 이러한 아이디어는 초기에 개발되어 자동차 산업을 통해 확산되었습니다.

Automotive Industry Action Group Automotive Industry Action Group은 위의 SMMT와 동일한 방식으로 도움을 제공 할 수 있습니다.

이 링크는 린 제조, Just in Time 및 Shigeo Shingo의 SMED, 1 분 다이 교환에 관한 자세한 정보를 찾는 데 도움이되므로 설정 시간을 줄일 수 있습니다.