"5 가지 이유"근본 원인 분석 : 증상이 아닌 원인 해결

왜 5 가지 이유?

"5 가지 이유"근본 원인 분석은 문제의 근본 원인을 식별 할 수있는 강력하지만 매우 간단한 도구이므로 증상이 아닌 문제의 실제 원인을 다룰 수 있습니다.

당신의 사업이나 다른 삶에서 "이유"를 다섯 번 물어 보면 문제의 원인이 될 수 있습니다. 비즈니스에서 너무 자주 우리는 진정한 근본 원인을 해결하기보다는 문제의 증상을 해결하는 경향이 있습니다.

근본 원인 분석을 위해 5 가지 이유를 사용하고 하루나 이틀 동안 문제를 해결하기 위해 끈적 끈적한 고약을 붙이는 데 시간을 낭비하지 마십시오. 비즈니스에서 너무 자주이 문제가 다시 발생한 이유와 지난주에 문제를 해결 한 후에도 문제가 해결되지 않은 이유를 묻는 시간을 보냅니다. Five Whys는 근본 원인을 치료하여 이러한 반복되는 문제를 제거하는 데 도움이됩니다.

5 가지 이유를 사용한 근본 원인 분석.

LeanMan

증상과 근본 원인

문제가 발생하면 일반적으로 문제의 증상, 즉 생산 라인 끝의 결함 또는 고장난 기계를 목격합니다. 문제의 원인이 항상 명확하지는 않으며 너무 자주 그 원인이 무엇인지에 대한 결론에 도달합니다. 우리는 일반적으로 "심층"을 충분히 조사하지 않기 때문에 원래 문제의 다른 증상을 근본 원인으로 잡습니다.

예를 들어 십대는 기름진 피부를 자신의 반점으로 비난하고 기름진 피부를 치료하기 위해 많은 로션과 크림을 구입할 수 있지만 왜 기름진 피부를 가졌습니까? 근본 원인은 환경, 식단, 심지어 호르몬이나 유전학에있을 수 있습니다. 그들은 근본적인 문제의 증상만을 다루기 때문에 문제를 진정으로 해결하지 못할 것입니다.

5 가지 이유를 사용한 근본 원인 분석은 지속적인 비즈니스 개선과 삶의 다른 영역에서 개선을 추진하는 데 도움이됩니다.

5 가지 이유의 역사

5 가지 이유는 Toyota Production System에서 시작되었으며 Lean Manufacturing, Kaizen 및 Six Sigma의 필수 요소입니다. Taiichi Ohno는 5 가지 이유를 Toyota의 전반적인 철학에서 매우 중요한 부분으로 보았습니다.

방법

답을 줄 때 "왜"라고 계속 묻는 성가신 아이처럼 증기가 바닥 날 때 "때문에"라고 말하는 지점에 도달 할 때까지 5 Whys는 레이어를 드릴 다운하는 데 사용하는 매우 간단한 방법입니다. 근본 원인에 도달하기 위해 증상의.

과정은 간단합니다. 아래 그림에 따라 문제의 진정한 근본 원인을 파악하기 위해 5 번 연속해서 질문하십시오.

이것은 참으로 매우 간단한 과정이지만, 우리는 첫 번째 "이유"에서 멈추고 진정한 근본 원인에 도달하기보다는 증상에 대해 뭔가를 시도하는 경우가 더 많습니다. 우리의 프로세스에 반복적으로 접착되는 고약을 붙이면 우리는 매일 같은 문제를 처리해야하며 실제로 문제를 해결하기 위해 진전을 보이지 않습니다. 이것이 바로 5 가지 이유가 매우 중요하고 조직 내 모든 수준에 주입되는 규율이어야하는 이유입니다.

5 가지 이유를 사용하는 방법

"왜?"라고 물어보세요. 문제의 진정한 근본 원인을 파악하기 위해 연속으로 5 번.

5 가지 이유, 첫 번째 이유

1/5

5 가지 이유에 대한 비판

5 가지 이유에 대한 비판은 많지만 솔직히 말하면 요점을 놓친다. 5 가지 이유의 아이디어는 단순히 다섯 가지 질문을하는 것이 아니라 무언가 뒤에있는 진정한 근본 원인을 찾는 규율을 심어주는 것입니다.

너무 일찍 중지

위의 예에서 우리는 계속해서 왜 여섯 번째 또는 일곱 번째인지 묻고 기계의 유지 관리 루틴 등을 조사 할 수 있습니다. 요점은 다섯 가지 "이유"에서 멈추지 않는 것입니다. 일반적으로 5 개는 진정한 근본 원인에 도달하기에 충분합니다. 그러나 진정한 근본 원인에 도달하기 위해 여섯 번, 일곱 번 또는 심지어 여덟 번 요청해야하는 경우가 종종 있습니다. 요점은 실제 원인을 다루는 지점까지 계속 조사하는 것입니다.

다른 사람들은 다른 이유를 제시합니다

다른 문제는 다른 사람들이 프로세스를 따를 때 다른 "이유"를 떠 올릴 수 있다는 것입니다. 때로는 여러 증상과 문제의 원인이 특히 더 복잡한 문제에 있습니다. 이 시점에서 우리는 브레인 스토밍과 피쉬 본 다이어그램을 사용하여 근본 원인을 파악하려고 시도하지만 다시 한 번 각 잠재적 근본 원인에 대해 질문하여 그것이 진정한 근본 원인인지 확인해야합니다.

그러나 문제의 잠재적 인 근본 원인이 둘 이상인 경우 오늘날 문제를 일으킨 근본 원인 만 해결하지 마십시오. 너무 바빠서 잘못 될 수있는 일을 몇 번이나보고 무시하고 하루나 일주일 후에 물지 못하도록합니까?

기술의 강점

5 가지 이유 기법의 강점 인 증상을 다루는 대신 근본 원인을 찾는 학문입니다. 개인이 매번 근본 원인에 도달하는 데 사용하는 문자 그대로 5 단계 도구로 간주되는 것은 아닙니다. 근본 원인을 파악하는 데 필요한 이유를 최대한 많이 사용하고 두 개 이상의 잠재적 근본 원인을 탐색해야하는 경우 그렇게하십시오.

지속적인 개선

비즈니스에서는 문제가 발생할 때까지 기다린 다음 문제를 해결하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 성공하려면 지속적인 프로세스 개선을위한 계획된 프로세스가 있어야합니다. 5 가지 이유는 직원들에게 심어주기에 매우 좋은 도구이자 규율이지만 계획된 개선 프레임 워크 내에서 사용해야합니다.

다른 유사한 프로세스에서도 5 가지 이유를 사용하여 얻은 결과를 구현하는 것을 고려해야합니다. 유지 관리 부족으로 인해 한 시스템에서 문제가 발생하는 경우 다른 곳에서도 문제가 발생할 가능성이 있습니다. 한 부서의 고객 커뮤니케이션 기술로 인해 배송 문제가 발생한다면 다른 부서에서 문제를 일으키는 커뮤니케이션 문제는 무엇입니까?

성공하려면 개선이 끝나지 않습니다!

품질 도구

5 가지 근본 원인 분석 외에도 지속적인 프로세스 개선에 도움이되고 문제의 진정한 근본 원인을 제거하는 데 도움이되는 다른 품질 도구가 많이 있습니다.

다른 많은 품질 도구와 마찬가지로 5 가지 이유는 일상적인 문제를 해결하는 것뿐만 아니라 계획된 개선 프로세스의 일부로 다른 기술과 함께 사용하는 것이 가장 좋습니다. 5 가지 이유를 포함한 품질 도구를 함께 사용하면 비즈니스와 경쟁력을 향상시키는 효과적인 방법입니다.

근본 원인을 찾기위한 품질 도구.