린 제조를위한 5C 작업장 조직

C5: 합의 또는 사용자 정의 및 실행 (Shitsuke , Sustain)

이것은 Lean Manufacturing의 가장 중요한 기초 중 하나를 형성하는 원래 5S 도구의 서구화 된 버전입니다. 이것은 종종 회사가 린 제조를 통해 비즈니스 성과를 개선하기 위해 구현하는 첫 번째 도구입니다. 5C 또는 5S는 독립 실행 형 도구로 구현할 때와 마찬가지로 효과적입니다. 5C 작업장 조직을 구현하는 것은 린 생산 프로세스 또는 린 사무실 환경을 달성하기위한 매우 중요한 첫 번째 단계입니다.

5C 직장 조직 구현

아래에서는 5C Workplace Organisation의 주요 단계를 자세히 설명합니다. 혜택, 구현 및 이러한 단계를 수행하는 데 도움이되는 트레이너 고용에 대한 자세한 내용은 5S에 대한 다음 기사를 참조하십시오. 5C 및 5S는 공장에서와 마찬가지로 서비스 또는 사무실 기반 환경에 적용 가능합니다. 5C 원칙 적용을 통한 일반적인 개선은 10 ~ 30 % 정도의 효율성 개선입니다. 린 제조의 이점은 잘 문서화되어 있으며 계속해서 입증되었습니다.

5S: 5S의 다양한 단계 및 5C 작업장 구성 도구의 원래 일본어 버전 인 5S 구현.

5S 이점: 5S 구현의 이점과 기원. 동일한 이점이 5C 직장 조직에 기인 할 수 있습니다.

5S 교육: 5S 또는 5C 직장 조직을위한 교육의 효율성을 확보, 고용 및 확인하는 방법. 5C를 원활하고 효과적으로 도입하려면 린 제조 5C 전문가가되어야합니다.

5S 사무실: 사무실 환경에서 5S 또는 5C를 적용하는 것은 생산 프로세스만큼이나 중요 할 수 있으며, 실제로 많은 경우 훨씬 더 중요합니다.

5C / 5S 또는 기타 린 제조 도구를 구현하려는 경우 린 교육을 받거나 린 컨설턴트에 투자하는 것이 중요합니다.

왜 직장 조직인가?

차라리 무엇을 원하십니까?

모든 것이 제대로 작동하는지 빠르게 확인할 수있는 시각적으로 분명한 방식으로 배치 된 작업장입니까? 모든 항목에 자리가 있고 그 자리에 있습니까? 작업자의 안전과 복지를 보장하기 위해 안전하고 인체 공학적으로 배치 된 작업장입니까? 효율적이고 지연이없는 생산 프로세스 (또는 사무실 프로세스)? 고객과 잠재 고객에게 린 생산 프로세스를 보여줄 수있는 작업장입니까?

또는:

복잡하고 시각적으로 혼란스럽고 안전하지 않고 작업자에게 까다로운 생산 프로세스입니까? 지연과 비 효율성으로 가득 찬 것? 누군가가 방문 할 때마다 정리하고 다시 칠해야하는 것?

나는 내가 선호하는 것을 압니다! 5C Workplace 조직은 일반적으로 최소한의 비용으로 많은 이점을 얻을 수 있으며 구현하기 쉽습니다.

5C 정리 (Seiri, Sort): 직장 조직의 1 단계

5S와 마찬가지로 5C Workplace Organization의 첫 번째 단계는 Clearing으로, 작업장에서 원치 않는 모든 혼란을 제거하여 남은 모든 항목이 필수 항목인지 확인합니다.

명백한 쓰레기는 그런 식으로 취급하고 작업장에서 제거하기 위해 건너 뛰어야합니다. 분명히 재활용 가능한 재료는 귀금속 등과 같이 가능한 한 재활용해야합니다.

확실하지 않은 항목은 나중에 격리 구역에 배치해야하며 이동하기 너무 어려운 필요하지 않거나 파손 된 항목은 빨간색 태그로 식별해야합니다.

5C의이 단계가 끝나면 전체 팀이 관련 경영진 및 기타 부서와 함께 빨간색 태그가 달린 항목과 함께 격리 된 항목을 검토하고 처리에 동의해야합니다. 직장, 딥 스토리지 또는 정크에 다시 넣으십시오.

구성된 공간

정리 된 작업 공간 5C

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5C 섀도우 보드 작업장 조직

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5C 직장 조직 레이블이있는 선반

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정리 된 도구 벤치 5C

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5C 구성 (Seiton, 순서대로 설정): 직장 조직의 2 단계

5S의 두 번째 단계와 마찬가지로 5C 작업장 조직의이 단계는 작업 공간에 필요한 도구, 장비 및 재료를 구성하거나 "구성"하는 것입니다. 모든 것에 대해 정의 된 공간이 있어야하며 모든 것이 제자리에 있어야합니다. 위치에 라벨을 붙이거나 섀도우 보드 등을 사용하여 거기에 속한 것이 무엇인지 명확해야합니다. 통로, 들어오는 재료 및 완성 된 재료의 위치는 모두 그곳에서 일하는 사람과 외부인 모두에게 모든 것이 명확하도록 식별되어야합니다.

항목이 속한 위치를 결정할 때 항목이 사용되는 빈도를 평가해야합니다. 가장 자주 사용되는 항목은 필요한 위치에 가능한 한 가깝게 배치해야하며 주기적으로 만 필요한 항목은 공간을 확보하기 위해 더 멀리 보관할 수 있습니다. 더 자주 사용되는 항목. 파레토 (80:20) 규칙은 일반적으로 여기에서 적용되며 아이템의 20 % 만 80 %의 시간 동안 사용됩니다.

사용과 취급의 용이성을 고려하고 무거운 물건을 높은 선반이나 낮은 선반에 올려 놓지 마십시오. 사용자가 물건을 찾을 때 다칠 수 있습니다. 무거운 핸들링 장비를 사용하지 않고 (및 필요한 공간) 핸들링을 수행 할 수있는 방법을 고려하십시오. 롤러 테이블과 같은 것을 사용하여 손으로 도구를 기계에 밀어 넣을 수 있습니다.

항목의 레이아웃과 위치를 볼 때 7 가지 낭비를 고려해야합니다.

5C 교육 비디오

5C Clean and Check (Seiso, Shine and Check): 작업장 조직의 3 단계

5C 작업장 조직의 세 번째 단계 인 Clean and Check는 해당 영역을 정리하고 모든 것이 제대로 작동하는지 확인하는 것입니다. 모든 것을 깨끗하고 깔끔하게 유지하면 비즈니스를위한 효과적인 마케팅 도구를 사용할 수있을뿐만 아니라 오일 누출 및 기타 문제가 즉시 명백해집니다.

이 단계는 지속적인 청결을 보장하기 위해 공식화되어야하며, 책임을 정의해야하며, 정리해야 할 사람, 내용, 방법, 장소 및시기를 자세히 설명하는 정리 시트가 필요합니다.

5C 청소

작동중인 5C

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5C 직장 조직 비디오

5C 적합성 (Seiketsu, 표준화): 작업장 조직의 4 단계

5C 작업장 조직의 4 단계는 적합성입니다. 프로세스 전반에 걸쳐 작업을 수행하는 표준화 된 방법을 가지고 있습니다. 우리는 우리가 할 것이라고 말한 것을하고 있습니까? 감사는 5C 개선 사항을 유지하기 위해 모든 영역에 대해 정의되고 수행되어야합니다. 감사는 일반적으로 비 주관적인 방식으로 점수가 매겨져 영역 간 비교가 가능하고 개선 진행 상황을 모니터링 할 수 있습니다.

종종 회사는 공장과 사무실의 서로 다른 영역 간의 경쟁을 가능하게하는 최고 성능 영역에 대한 상을 받게됩니다.

5C 용 스토리 보드

5C / 5C 스토리 보드

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5C 합의 또는 관습 및 실행 (Shitsuke, Sustain): 직장 조직의 5 단계

Consensus / Custom & Practice는 5C 직장 조직의 다섯 번째 단계이며 처음 4 단계가 비즈니스 문화의 일부이며 유지되고 지속적으로 개선되도록하는 것입니다. 너무 자주 기업은 개선 사항이 천천히 용해되도록 5C 또는 5S의 처음 3 ~ 4 단계를 구현하려고 노력합니다.

사람들은 재료가 속한 곳을 지정하는 바닥의 표시를 무시하기 시작하고, 도구가 치워지지 않으며, 섀도우 보드가 비기 시작하고, 감사가 수행되지 않으며 그래프가 업데이트되지 않습니다. 이런 일이 발생하면 관리, 감독 및 일반 직원에 대한 규율이 ​​부족하다는 것을 보여주기 때문에 처음에 5C 또는 5S를 한 번도 해본 적이없는 것보다 실제로 더 나빠 보입니다.

이런 일이 일어나지 않도록하세요. 린 제조, 특히 5C 또는 5S를 구현하면 얻을 수있는 이점은 너무 커서 미끄러지지 않습니다. 얻을 수있는 혜택을 유지하면 시장 내에서 경쟁 할 수있는 더 나은 위치에있게됩니다.

5C 구현

5C / 5S 비디오