5s의 이점 : 린 5s는 단지 관리일까요?

5S 린 제조

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5S 린

린 제조의 일부로 구현 된 5S의 이점은 무엇입니까? 많은 사람들이 5S가 단지 가사일 뿐이라고 잘못 생각하지만, 그 이상입니다.

생산 영역의 효율성을 10 % 향상시킬 수 있다면 그렇게 하시겠습니까? 직장의 단순한 재구성은이 이상을 달성 할 수 있습니다. 5S는 일부 환경에서 효율성을 최대 30 % 이상 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다!

5S는 린 제조의 기본 빌딩 블록이며 비즈니스 내에서 향후 개선을 구축 할 수있는 견고한 기반을 제공합니다. 린 제조의 이점은 "린"과 다양한 린 도구의 완전한 철학을 구현해야만 실현할 수 있습니다.

5S는 구현하기에 매우 저렴한 도구입니다. 팀이 5S 구현에 대해 매우 값 비싼 제안을 내놓는다면 아마도 문제에 대해 충분히 생각하지 않을 것입니다. 5S는 공장 현장에만 적용되지 않습니다. 5S의 원칙은 모든 설정이나 적용에 적용될 수 있습니다. 사무실에서 컴퓨터 하드 드라이브의 파일에도 5S를 적용 할 수 있습니다.

5S의 이점은 상대적으로 저렴하고 간단한 구현 프로세스와 비교할 때 매우 중요합니다.

5S의 기원

Toyota 내에서 5S의 역사는 일부 도구만큼 명확하지 않으며 상당히 혼란스러워 보입니다. 일부는 Toyota에, 다른 일부는 일본 Plant Maintenance Institute에 기인합니다. 특정 출처가 무엇이든간에 TPM (Total Productive Maintenance)의 일부이며 Toyota Production System (TPS) 및 린 제조에 잘 흡수되었습니다.

그러나 5S는 원래 Ford 도구 CANDO 시스템을 명확하게 반영합니다.

청소
정리
깔끔함
징계
지속적인 개선

그래서 나는 Toyota가 다양한 방문에서 Ford에서 구입 한 것에 대한 원래 학습의 대부분을 기반으로했기 때문에 5S는 Ford CANDO 시스템의 파생물 일 수 있습니다.

5S 전후의 이점

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5S의 단계

다음은 간단한 설명과 함께 5S의 주요 단계에 대한 일본어 및 영어 이름입니다.

Seiri 또는 Sort: 필요한 항목 만 남기고 직장에서 불필요한 모든 것을 제거합니다.
Seiton 또는 순서대로 설정: 사용 및 검색이 쉽도록 모든 항목을 시각적으로 정렬합니다. 또한 누락 된 품목 및 부족을 신속하게 식별 할 수 있습니다.
Seiso, 또는 Shine & Check: 문제가 발생했을 때 식별 할 수 있도록 작업장을 청소 (그리고 깨끗하게 유지)합니다.
Seiketsu 또는 Standardise: 정기적 인 감사 등을 통해 처음 세 단계를 일상의 일부로 만듭니다.
Shitsuke 또는 Sustain: 위의 모든 것을 유지하는 공유 된 가치 집합으로 문화를 만듭니다.
안전 (선택 사항): 처음 5 단계를 구현하여 직원의 안전을 보장합니다.

5S의 이점

5S는 린 제조의 일부로 많은 이점이 있습니다. 5S 구현을 통해 순서대로 또는 제조 효율성이 10 ~ 30 % 향상 될 수 있습니다. 이것은 내 경험에서 확실히 사실입니다. 다양한 산업 분야에서 많은 프로젝트를 수행하면서 모든 프로젝트에서 이러한 주문이 개선되는 것을 보았습니다. 심지어는 가사에 자부심을 느끼는 회사에서도 마찬가지입니다.

일반적으로 5S의 이점은 다음 영역을 포함합니다.

효율성 향상

5S 적용을 통해 생성 된 복잡함과 고도로 조직 된 인체 공학적 작업 공간을 제거하여 효율성이 향상되었습니다.

지연 감소

작업 공간 구성이 더 눈에 띄고 도구 및 구성 요소가 즉시 없어 지므로 지연이 감소했습니다. 문제는 자신이 속하지 않는 곳에 배치되는 것으로 나타나므로 사람들이 문제를 더 빨리 해결하도록 유도하는 경향이 있기 때문에 즉시 명백합니다.

더 빠른 전환

인체 공학적 레이아웃과 명확하게 표시되고 눈에 잘 띄는 방식으로 도구 및 장비의 구성으로 인해 설정이 감소했습니다.

사기 및 직원 참여 향상

직원들이 자신의 이익을 위해 자신의 업무 공간을 개선하는 데 참여하여 업무를 더 쉽게하고 스트레스를 덜 받음으로써 사기가 향상되었습니다. 린은 사람들을 로봇으로 바꾸는 것이 아닙니다.

매출 증대

5S 구현으로 인한 깔끔하고 체계적인 레이아웃으로 인한 마케팅 도움.

품질 성능 향상

표준화 된 작업 방식과 도구 및 기계의 기본 유지 보수로 인해 품질이 향상되었습니다. 올바른 도구와 장비가 적절하다는 것은 올바른 도구가 작업에 사용된다는 것을 의미하며 인체 공학적 작업 공간은 손상 등을 처리 할 기회를 줄입니다.

에너지 비용 절감

효율성 증가로 인한 에너지 절약.

사고 감소

위험을 유발하는 어수선 함을 제거하여 안전성이 향상 되었습니다. "모든 것과 그 자리에있는 모든 것을위한 장소."높거나 낮은 위치에서 무거운 물체를 제거하는 것과 같이 스트레스가 많고 "위험한"움직임을 방지하는 인체 공학적 레이아웃.

구현 비용이 저렴

효율성을 10 % 더 높이기 위해 수백만 달러의 기계에 투자해야합니까, 아니면 작업에 소요되는 시간만큼만 비용이 드는 작업장의 체계적인 재구성을 수행해야합니까? 5S를 구현하여 얻은 이점은 특히 다른 이니셔티브와 비교할 때 비용이 거의 들지 않습니다.

5S는 단순한 하우스 키핑이 아닙니다.

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이점을 얻기 위해 5S 구현

5S 린은 숙련 된 내부 린 실무자 또는 린 트레이너 또는 사내 5S 교육을 제공하기 위해 고용 된 컨설턴트의지도하에 가장 잘 구현됩니다.

5S는 팀 기반 접근 방식으로 특정 영역의 모든 사람이 개선 될뿐만 아니라 추가 아이디어를 위해 영역 외부의 사람들을 참여시켜야합니다. 5S는 매우 실용적인 도구입니다. 관련된 모든 사람들은 혼란을 제거하는 것부터 정리, 감사 및 지속적인 개선에 이르기까지 구현의 모든 측면에 참여할 것으로 기대해야합니다.

5S는 일회성 활동이 아닙니다. 조직은 직장의 지속적인 개선을 장려하고 표준에 맞지 않는 것에 대한 관용 부족을 조장해야합니다.

5S는 다른 모든 개선을위한 확고한 기반을 구축합니다

5S는 이사회 의장이나 다른 지역 고위 인사를 방문 할 때처럼 작업 환경을 깔끔하게 정리하는 것이 아닙니다. 직장을 조직하는 방법에있어 지속적이고 지속적인 개선입니다.

그러나 5S의 가장 중요한 부분 중 하나는 작업을 표준화하는 것입니다 (5S의 4 단계-Seiketsu). 표준화는 다른 모든 개선 사항을 구축 할 수있는 확고한 기반을 제공합니다. 반복 가능하고 안정적인 프로세스를 갖추기 전까지는 문제의 원인이 무엇인지 알 수 없으며 개선 사항이 차이를 만들거나 효과를 유지할 수 있는지 확인할 방법이 없습니다.

작업 수행 방법을 정의하는 간단한 문서 (SOP (Standard Operating Procedures) 또는 작업 지침)는 모든 사람이 작업을 수행하는 가장 좋은 방법을 정확히 알 수 있도록 표준 워드 프로세싱 패키지와 디지털 사진을 사용하여 매우 간단하게 만들 수 있습니다. 이것은 교대 근무와 다른 오퍼레이터 간의 차이를 줄이고 개선 할 수있는 것을 제공 할 것입니다.