5s 사용 : seiri, seiton, seiso, seiketsu 및 shitsuke

세 이리, 세이 톤, 세이 소, 세이 케츠,시 츠케는 5S의 5 단계이지만 그게 뭔지 (영어로 무엇을 의미하나요)?

5S는 Lean Manufacturing의 무기고 내에있는 도구입니다. 보다 효율적이고 안전하며 시각적으로 더 매력적인 방식으로 작업 공간을 구성하는 데 도움이되는 간결한 도구입니다. 일부 사람들은 순전히 관리 프로세스라고 생각하지 않습니다. 이것은 직장 조직입니다.

5S는 작업장 조직에 대한 체계적이고 지속 가능한 접근 방식으로 올바르게 구현되면 10 %에서 30 % 사이의 효율성 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 이것들은 유일한 개선이 아니라 5S의 많은 이점이 있습니다.

5S는 대부분의 사람들이 적용하는 공장 현장에만 적용 할 수있는 것이 아니라 린 사무실이나 컴퓨터 드라이브에도 5S 원칙을 적용하는 것만큼이나 중요합니다.

5S의 단계

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5S 단계

다음 섹션에서는 적용 및 이점에 대한 몇 가지 아이디어와 함께 5S 단계 각각을 정의합니다.

1. Seiri 또는 Sort
2. Seiton 또는 순서대로 설정
3. Seiso 또는 Shine & Check
4. Seiketsu 또는 표준화
5. Shitsuke 또는 Sustain

5S 세리 정렬 사진

5S Seiri-직장에서 분류 된 정크

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세 이리

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5S 정렬-지워진 영역

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5S Seiri 또는 Sort Stage 1

린 제조 내에서 5S의 첫 번째 단계는 Seiri 또는 일종의 작업 영역 내에있는 모든 혼란을 제거하는 것입니다. 이는 해당 영역, 오래된 도구 및 고정 장치, 책상 아래의 어수선 함, 필요할 경우 기계 뒤에 쌓인 여분의 재료를 위해 수행되는 프로세스에 특별히 필요하지 않은 모든 것을 의미합니다. 정기적으로 필요하지 않으면 제거하십시오! 이것은 모두가 참여해야 할 단계입니다.

명백한 정크는 정크로 취급하고 건너 뛰어야합니다. 필요하지 않습니다. 쓰레기처럼 명확하지 않은 재료와 도구는 나중에 분류 할 수 있도록 격리 구역으로 옮겨야합니다. 너무 무거워서 필요하지 않거나 수리가 필요하거나 사람이 확실하지 않은 품목은 빨간색 태그로 식별해야합니다.

이 단계에서 발견 할 수있는 혼란의 양은 종종 놀랍고 실제 작업 공간에 남아있는 소량의 물건이 눈을 뜨게 할 수 있습니다. 일부 지역을 정리할 때 10 년이 넘고 사용하지 않은 자재 팔레트를 발견했습니다!

이 단계가 끝날 때이 영역에 남아 있어야하는 유일한 항목은이 영역에 필요한 특정 도구와 재료뿐입니다. 더 무거운 움직이지 않는 물건은 곧 다루겠습니다.

격리 구역으로 옮겨진 항목과 빨간색 태그가 지정된 항목은 이제 처리해야합니다. 관련된 모든 사람을 모아서 처리에 대한 합의를 얻습니다. 너무 쓰레기라면 쓰레기입니까! 다른 지역에 있으면 거기에 넣으십시오. 고객의 동의에 따라 보관해야하지만 즉시 사용하지 않는 경우에는 딥 스토리지에 보관하십시오. 1 년 또는 2 년에 한 번씩 사용되는 모호한 고정물 인 경우 작업 공간에 공간이 있는지 확인하고, 보관 영역으로 옮기지 않으면 작업 공간을 비우십시오. 모든 항목을 살펴볼 때까지 각 항목에 대해 수행 할 작업을 결정하십시오. 일부 작업 공간에 얼마나 많은 혼란이 있는지 놀랍기 때문에 시간이 걸릴 수 있습니다. 더 크고 무거운 품목의 경우 처분에 동의하고 유지 보수 계약을 맺고 적절하게 제거하거나 수리합니다.

Seiton 순서대로 설정

Seiton

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순서대로 설정-라벨이 완전히 지정된 선반

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5S Seiton 구성 작업 공간

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5S 주문 도구 그림자 설정

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5S 작업장 조직 플로어 마킹

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Seiton 또는 Set in Order, 2 단계

5S의 두 번째 단계는 작업 환경의 효율성과 레이아웃에서 차이를 만드는 것입니다. 이제 우리는 사물이 어디에 속하는지 정확하게 결정하고 명확하게 식별 된 위치를 제공해야합니다. 이것은 5S의 두 번째 단계 인 Seiton 또는 "정렬"입니다.

물품은 안전하고 쉽게 회수 할 수있는 위치에 가능한 한 사용 지점에 가깝게 보관해야합니다. 관련된 사람들은 개인이 어떻게 일하고 각 항목에 도달하는 방법을 고려해야합니다. 여기에서 팀은 개선을위한 독창적 인 아이디어를 실제로 생각 해낼 수 있습니다.

벤치 뒤쪽에서 공급되는 구성품, 조립 자와 함께 이동할 수있는 바퀴가 달린 고정 랙, 이동식 책상 및 도구 랙, 작업자가 착용하는 도구 파우치, 무거운 도구를 빠르게 넣을 수 있도록 기계 옆에있는 롤러 테이블 및 도구 보관함 리프팅 장비 등을 사용하지 않고 손으로 제자리에 고정합니다.

이 단계에서 떠오르는 대부분의 아이디어는 비용이 0이거나 매우 낮은 비용입니다. 이것은 린 제조 구현을위한 확고한 기반을 구축하기위한 볼 롤링을 시작합니다.

팀은 항목이 필요한시기와 장소, 가장 많이 사용되는 항목은 사용 지점에 가장 가깝게 보관해야하며 가장 적게 사용되는 항목은 더 멀리 떨어져있을 수 있는지 신중하게 생각해야합니다. 파레토의 80:20 규칙은이 시점에서 종종 작용합니다.

선반의 공간에 대한 명확한 레이블, 재료 위치를 표시하기 위해 바닥의 강조 표시된 영역, 도구 용 섀도우 보드 등으로 모든 위치를 명확하게 식별해야합니다.

이 작업이 완료되면 어디에 속하는지 정확히 명확해질 것이며, 그것이 속하지 않는 곳에 어떤 것이 놓여 있다면 그것은 명백 할 것입니다. 누락 된 항목이 있으면이 시점에서 재고 품목의 레벨 표시기를 통합하여이 시점의 생산 흐름을 도울 수 있습니다.

Seiso Shine 및 체크인 작업

세이 소

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5S Shine and Check-철저한 청소

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세이 소 or 샤인 앤 체크 3 단계

세이 소 (Shiine and check)는 작업장을 철저히 청소하는 것입니다. 모든 것을 제거하고 모든 것을 정리하여 모든 것을 제자리에 둘 수 있도록합니다. 이제 모든 것을 청소하고 좋은 상태로 되돌립니다.

기계를 청소하고 필요에 따라 다시 칠하고, 오일 누출을 수정하고, 바닥을 다시 칠하고, 기름 자국을 제거하는 등의 작업을 수행합니다. 장소를 새 것처럼 보이게 만드세요! Seiso 또는 "빛과 확인"의 요점은 고객을 위해 물건을 예쁘고 멋지게 만드는 것뿐만 아니라 문제를 눈에 띄게 만드는 것입니다. 기름 누출, 폐기물 등은 모두 청소하고 문제를 해결하기보다는 문제를 해결하도록 강요하면 훨씬 더 분명해질 것입니다.

이 단계에서 누가 무엇을, 언제, 무엇으로 무엇을해야하는지 공식화 된 청소 일정을 만드십시오. 이것은 필요한 재료와 함께 해당 지역에 게시되어야합니다. 시간이 지남에 따라 팀은 청소 이유, "먼지"의 원인, 왜 거기에 부스러기가 쌓이고 있는지, 가드가 잘못되었는지, 자동으로 제거 할 수있는 방법이 있는지 등을 고려해야합니다.

Seiketsu 감사 체크리스트

5S 세이 케츠

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5S Seiketsu 또는 Standardize Stage 4

5S의 처음 세 단계는 일반적으로 영역의 크기에 따라 며칠 동안 함께 작업합니다. 5S, Seiketsu 또는 표준화의 네 번째 단계는 개선을 유지하고 지속적으로 개선하는 것입니다. 5S 및 린 제조는 지난주에 할 수있는 일이 아니라 지속적으로 개선되는 프로세스입니다.

Seiketsu는 일반적으로 특정 감사 및 체크리스트를 사용하여 달성되며, 어디에 있어야하며 어떻게해야하는지 명확하게 지정합니다. 이러한 감사는 주관적이지 않고 감사 대상 영역에 독립적 인 사람이 수행하는 방식으로 점수를 매겨 야합니다.

감사 결과는 필요한 경우 시정 조치와 함께 명확하게 표시되어야합니다. 많은 기업들이 린 생산 셀에서 5S 수준을 지속적으로 향상시키기 위해 회사의 다양한 영역을 개선하기 위해 경쟁하도록 경쟁을 진행합니다.

5S 스토리 보드 유지

5S Shitsuke-서스테인 스토리 보드

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5S Shitsuke 또는 Sustain, 5 단계

5S의 처음 4 단계를 수행하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 많은 회사가 처음 3 ~ 4 단계 만 달성 한 다음 잠시 후 상황이 되돌아 가기 시작하고 몇 년 후 엄청난 양의 혼란과 물건을 쌓았습니다. 그들이 시작한 곳으로 돌아 왔습니다. 이것이 5 단계 Shitsuke 또는 Sustain이 필요한 이유입니다.

이 프로세스를 주도하고 지속적으로 개선하는 문화가 없다면 이러한 변화는 실패 할 수밖에 없습니다. 가장 피하고 가장 어려운 단계 인 Shitsuke는 노력을 지속하는 단계입니다. 청소부에서 CEO에 이르기까지 모든 사람은 이러한 변화를 일상 생활의 일부로 만들기 위해 100 % 헌신해야합니다. 5S의 이점은 올바르게 구현되면 엄청나게 크므로 놓치지 마십시오. 이것은 린 생산을 개선하기위한 기초 돌이며 린 생산만큼이나 린 관리에 관한 것입니다.

이 프로세스가 어떻게 수행되었는지, 표준 운영 프로세스, 감사 등을 보여주는 5S "스토리 보드가 각 영역에 배치되어야합니다. 이렇게하면 수행 한 작업에 대한 기억을 유지하고 청소, 감사 등을 계속할 수 있습니다. 모든 경영진이 참여해야합니다. 감사 및 정기적으로 세포를 관찰하여이 프로세스에 대한 지속적인 노력을 보여줍니다.

5S 포스터 및 5S 포켓 가이드

조직 내에서 5S를 구현하는 경우 조직 내 직원의 인식을 유지하는 데 사용할 수있는 몇 가지 항목이 있습니다.

첫 번째는 포스터입니다. 직원이 5S 및 기타 개선 사항에 대해 논의 할 때 볼 수있는 영역에 배치 할 수있는 잘 고안된 포스터를 구입할 수 있습니다. 복도와 모서리에 숨겨진 게시판에 갇히지 않고 회의 공간에 배치되어 개선 및 문제 해결을 논의 할 때 편리한 알림 역할을합니다.

포켓 가이드는 쉽게 참조 할 수있는 편리한 포켓 크기의 카드에 5S에 대한 모든 정보를 포함하는 매우 유용합니다.

작동중인 5S

5S 비디오