전체 장비 효율성 (OEE)을 계산하는 방법

전체 장비 효율성 (OEE)은 TPM (Total Productive Maintenance)에서 나온 중요한 프로세스 성능 측정입니다.이 문서에서는 OEE 및 구성 요소 측정을 계산하는 방법을 단계별로 보여줍니다.

OEE는 제품을 안정적이고 반복적으로 생산하는 기계 또는 프로세스의 능력에 대한 세 가지 척도의 조합입니다. TPM의 "6 가지 큰 손실"을 기반으로하는 이러한 측정 값은 가용성, 성능 및 품질입니다.

• 가용성: 고장 및 전환
• 성능: 경미한 정지 및 속도 감소
• 품질: 결함 및 설정 스크랩

OEE를 계산하려면 먼저 이러한 개별 성능 측정을 정확하게 측정해야합니다. 이러한 측정은 항상 프로세스에 가장 가까운 사람들이 수행해야합니다. 그들은 무슨 일이 일어나고 있는지 직접 측정 할 수 있고 문제가있는 이유를 식별 할 수있는 것이기도합니다.

기계와 장비의 성능을 측정하면 개선 한 사항이 긍정적 인 영향을 미쳤는지 확실히 알 수 있습니다.

OEE 계산의 예

OEE 계산

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OEE 가용성 계산

가용성은 전환으로 인한 고장이나 손실 된 시간이없는 경우 교대 중에 사용 가능한 총 시간에 대한 프로세스에 실제로 사용할 수있는 시간의 백분율 측정 값입니다. 모든 측정은 몇 분 안에 이루어져야합니다.

작업자는 모든 고장에 대한 가동 중지 시간을 기록해야합니다 (일반적으로 10 분 이상의 중지로 정의 됨). 고장은 전원 중단에서 중요한 부품 고장에 이르기까지 모든 것을 포함 할 수있는 어떤 이유로 든 기계의 계획되지 않은 중지입니다. 이 카테고리의 도구 교체와 같이 10 분 미만의 사소한 중단은 포함되지 않습니다.

전환 또는 설정 시간은 한 배치의 마지막 부분을 완료하고 다음 배치의 첫 번째 좋은 부분을 생산하는 데 걸리는 시간입니다. 모든 계산에 대해 항상 동일한 정의를 사용하여 모든 사람이 측정해야 할 사항을 정확하게 알 수 있도록하십시오.

가용성에 대한 계산은 다음과 같습니다.

OEE에 대한 가용성을 계산하는 방법

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그런 다음 가용성에 대한 백분율 성능 수치를 제공하여 그래픽으로 플롯하고 작업장에 표시 할 수 있습니다. 개별 가용성 측정은 전체 장비 효율성 측정 자체만큼 중요하며 개별 측정 자체도 고장 시간 및 전환 시간의 그래프와 함께 표시되어야합니다.

OEE 성능 계산

OEE에 대한 성능 계산은 실제 생산 된 제품에 대해 주어진 시간 동안 예상되는 제품 수를 기반으로합니다. 이 측정은 공구 변경 및 생산 속도에 대한 느린 작업과 같은 사소한 중단의 영향을 보여줍니다.

성능 계산은 다음과 같습니다.

OEE 성능을 계산하는 방법

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"가용 시간"은 가용성에 대한 첫 번째 계산에서 나오며 "생산 속도"는 분당 부품으로 표시되는 평균 예상 생산 속도입니다.

가용성과 마찬가지로 성과 측정은 작업장에 표시되어야하며 OEE뿐만 아니라 팀 자체의 개선에 초점을 맞춰야합니다.

OEE 품질 계산

품질에 대한 OEE 계산은 생산 된 총 부품 수 (양품 및 불량)에 대해 생산 된 양품 부품의 단순한 비율입니다. 결함 부품은 설치 스크랩과 실행 중 결함에서 발생합니다.

OEE 품질 구성 요소에 대한 계산은 다음과 같습니다.

OEE 품질 계산 방법

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이렇게하면 생산 된 전체 부품에 대한 양호한 부품의 단순한 비율을 얻을 수 있습니다.

이 계산은 다시 표시되어야하며 개선 팀의 조치에 초점이되어야합니다. 팀은 OEE를 개선하는 것뿐만 아니라 거부 된 구성 요소로 인한 낭비를 줄이고 결함이 고객에게 도달 할 위험을 줄이기 위해이 비율을 지속적으로 개선해야합니다.

OEE 계산

프로세스에 대한 전체 OEE 측정 값은 가용성, 성능 및 품질에 대한 위의 세 측정 값을 곱하여 OEE를 제공하는 것입니다. 여러 시스템 및 프로세스에 대한 OEE 측정 값을 곱하는 것은 의미없는 수치이므로 사용해서는 안됩니다. OEE는 단일 시스템 또는 프로세스 용이어야합니다.

OEE를 계산하는 방법

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OEE 예

다음은 OEE를 계산하는 방법에 대한 단계별 예제를 보여줍니다.

OEE 가용성 계산: 예

따라서 근무 시간이 8 시간 (8 x 60 분)이고 40 분의 전환 시간과 20 분의 고장을 경험한다면;

OEE 가용성 계산

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OEE 성능 계산: 예

사용 가능한 420 분의 생산 중에 800 개의 부품을 생산하고 생산 속도가 분당 2 인 경우 성능 계산은 다음과 같습니다.

OEE 성능 계산 예

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OEE 품질 계산: 예

생산 된 800 개의 부품이 750 개의 양호한 부품, 30 개의 결함 부품 및 20 개의 설정 스크랩 부품으로 구성된 경우 OEE 품질 계산은 다음과 같습니다.

OEE 품질 계산

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전체 OEE 계산: 예

위의 예에서 계산 된 수치를 사용하면 전체 OEE는 다음과 같습니다.

OEE 계산의 예

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총 생산적인 유지 관리

OEE는 모든 TPM (Total Productive Maintenance) 구현의 중요한 부분입니다.

OEE 계산 비디오

"월드 클래스"OEE 란 무엇입니까?

많은 사람들이 좋은 OEE가 무엇인지 묻습니다. 제 대답은 지난주 OEE에서 개선 된 것입니다!

세계적 수준의 OEE는 일반적으로 85 % 이상으로 인정되며 다음과 같은 세 가지 비율로 구성됩니다.

• 가용성 90 % +
• 성능 95 % +
• 품질 99.9 % +

분명히 이것은 매우 대략적인 가이드이며 모든 산업은 다릅니다.

OEE는 요구 사항 (및 고객)을 충족하는 기계 능력을 지속적으로 향상시키는 데 도움이되는 조치입니다. 리소스가 부족한 영역에 적용되고 병목 현상이 발생하면 고객 요구 사항을 충족하도록 노력을 집중할 수 있습니다.

더 중요한 영역을 희생하면서 과도한 용량이있는 영역에서 작업 할 필요가 거의 없습니다. 조직의 모든 시스템과 프로세스에서 실제로 필요하지 않은 OEE 작업에 집중하십시오.

병목 작업에서 10 분을 절약 할 수 있다면 프로세스의 모든 단계에서 효과적으로 10 분을 절약 할 수 있습니다. 10 분의 추가 생산 시간은 다음 작업에서 대기하는 시간이 10 분 단축됩니다. 따라서 항상 병목 작업이나 작업에 중요한 작업에 노력을 집중하십시오. 병목 현상을 개선하면 작업의 다른 부분에서 다른 병목 현상을 발견 할 수 있다는 사실을 잊지 마십시오.

벤치 마크 수치를 사용하여 실적을 확인하는 데있어 문제는 개선을 중단하는 데 빠져들 수 있다는 것입니다. 경쟁자들은 결코 가만히 있지 않을 것임을 기억하십시오. OEE를 높이려면 프로세스를 지속적으로 개선해야합니다. 그러나 현명 해지십시오. 1 % 개선하는 데 많은 비용이들 것이고 이미 고객을 만족시키는 성능을 가지고 있다면 정말 돈을 써야합니까?

지속적으로 OEE 개선

문제 해결 도구

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OEE 개선 계획

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개선을 위해 OEE 사용

전반적인 장비 효율성은 단순히 "측정"되어서는 안됩니다! 너무 많은 기업이 데이터 수집 및 표시에 모든 시간을 소비하고 실제로 KPI (핵심 성과 지표)를 개선하는 데 최소한의 노력을 기울입니다. 실제로 프로세스를 개선하는 데 시간을 할애하지 않는 한 측정을 수행하는 데 아무런 의미가 없지만 이것이 바로 많은 회사가하는 일입니다.

개별 구성 요소는 개선 팀이 집중해야하는 OEE의 모든 영역입니다. 문제 해결 도구, PDCA, Kaizen 또는 기타 기술을 사용하여 가용성, 성능 및 품질을 높이는 방법을 조사해야합니다.

또한 모든 시스템에서 동시에 OEE를 측정하고 개선하려고 시도해서는 안됩니다. 병목 현상은 공장의 모든 작업을 제어하는 ​​지점이므로 작업 내 병목 현상을 찾아 개선하십시오. 따라서이 시점에서 OEE를 개선하기 위해 에너지를 집중하십시오.

OEE 계산