가치 흐름 맵을 만드는 방법 (vsm 기호 사용)

가치 흐름 매핑을 수행하는 방법

이 기사에서는 가치 흐름 맵을 만드는 방법, 가치 흐름 매핑 방법, 사용할 올바른 기호, 수집 할 데이터 등을 자세히 설명합니다. 가치 흐름 매핑은 프로세스의 낭비를 식별하고 제거하는 데 도움이되어 더 많은 수익을 창출하고 고객 만족도를 높일 수 있습니다.

Toyota Production System (TPS)의 일부로 개발 된 VSM (Value Stream Mapping)은 전체 시스템에서 폐기물을 식별하는 데 중요한 도구입니다. 이것은 간단한 과정이며 매우 강력합니다.

제품 및 정보의 현재 흐름을 모두 보여주는 맵을 생성하여 현재 상태를 분석하고 개선을 목표로하는 미래 상태 가치 흐름 맵을 개발할 수 있습니다.

가치 흐름 매핑을위한 데이터 수집

가치 흐름지도를위한 데이터를 수집하려면 무엇이 필요합니까? 필요한 것은 연필, 종이 (쉽게 움직일 수있는 포스트잇 노트), 나가서 실제로 프로세스를보고 질문 할 의지입니다.

가치 흐름지도는 사무실의 편안함과 평화에서 만들 수있는 것이 아닙니다. 회사 매뉴얼 및 기타 문서에 쓰여진 내용이 아니라 나가서 실제 프로세스를 관찰해야합니다. 나가서 회사에서 일어나는 일의 현실을 반영하는 실제 데이터를 수집하기 시작해야합니다.

고객부터 시작하여 프로세스를 거꾸로 걸어 가면서 데이터를 꼼꼼하게 기록하여 명백한 낭비를 식별하고 재고 수준을 확인합니다. 정보 흐름과 자료의 흐름을 기록합니다. 우리는 절차 매뉴얼에 기록 된 것이 아니라 실제 공정 데이터를 기록하고 있음을 기억하십시오!

수집되는 일반적인 데이터는 다음과 같습니다.

• 사이클 타임 (하나의 제품을 만드는 데 걸리는 시간)

• 시간 경과에 따른 변화 (마지막 좋은 부분에서 다음 부분으로)

• 가동 시간 (주문형 머신 활용)

• 운영자 수

• 순 사용 가능한 작업 시간

• 폐기율

• 팩 크기 / 팔레트 크기

• 인벤토리

• 수율

제품, 정보의 흐름과 관련이 있고 비용 및 고객 서비스에 기여할 수있는 모든 데이터.

가치 흐름지도 기호

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가치 흐름 매핑 기호

위의 기호는 가치 흐름 맵을 만들 때 사용되는 일반적인 기호입니다. 지도는 손으로 연필로 작성하는 것이 가장 좋으므로지도를 만들 때 수정하고 개선 할 수 있습니다. 여기서 가장 중요한 것은 데이터를 의미있는 방식으로 구성하는 것입니다. 가치 흐름지도를 그리는 데 사용할 수있는 소프트웨어 패키지에는 Microsoft Office의 Visio 및지도 그리기를위한 기타 특정 패키지가 있습니다.

VSM 프로세스 단계

가치 흐름 매핑 프로세스 단계

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VSM에서 프로세스 흐름 정의

가장 먼저 기록해야 할 것은 실제 프로세스 흐름이며, 특정 프로세스 단계와 순서는 무엇입니까? 왼쪽 상단의 공급 업체에서 오른쪽 상단의 고객으로의 흐름을 매핑합니다. 각 프로세스는 발생하는 순서대로 문서화되어야합니다.

VSM 정보 흐름

가치 흐름 매핑 정보 흐름

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가치 흐름지도 정보 흐름 정의

회사에서 공급 업체로, 고객에서 회사로, 정보가 서로 다른 프로세스간에 어떻게 흐르는 지 자세히 설명합니다. 정보, 일일 계획, 고객 주문, 월간 일정 등을 기록하십시오.

가치 흐름 매핑 프로세스 데이터

프로세스 데이터가 포함 된 가치 흐름 맵

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가치 흐름 맵에 프로세스 데이터 추가

다음으로 추가 할 것은 전체 프로세스의 각 단계에 대한 프로세스 데이터입니다. 오른쪽의 VSM에 표시된대로 프로세스를 연구 할 때 수집 한 데이터를 추가하십시오. 인벤토리의 위치와 크기,주기 시간, 설정 시간 및 기타 모든 기록 된 데이터를 포함해야합니다. 이렇게하면 프로세스 흐름에 대한 전체 개요가 제공됩니다. 각 단계의 리드 타임은 재고에 시스템을 통해 모든 재고를 처리하는 데 걸리는 시간을 나타내는주기 시간을 곱하여 계산됩니다.

가치 흐름 매핑 비디오

가치 흐름 맵 분석

완성 된지도는 우리의 프로세스에 대해 엄청난 양의 정보를 제공 할 것이며, 생산을 가져 오는 대신 생산을 추진하기 위해 정보와 일정을 사용하는 방법을 보여줄 것입니다. 그것은 우리가 우리의 프로세스를 통해 그것을 흐르게하려고하지 않고 재료의 배치를 어떻게 실행하는지 보여줍니다. 또한 전체 리드 타임의 비율로 부가가치가 얼마나되는지도 확인할 수 있습니다.이 경우에는 8 일 이상의 리드 타임에서 8 분의 부가가치 시간을보고 있으며, 이는 비정상적인 결과가 아닙니다.

대부분의 가치 흐름지도는 제품이 회사 내에서 처리되는 시간의 5 % 이하, 대부분의 시간 동안 재고가 처리되기를 기다리고 있음을 보여줍니다.

미래 상태 가치 흐름 매핑

가치 흐름 맵에서 낭비를 줄이기 위해 5S 구현

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가치 흐름지도에서 가치 추가 단계 증가

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풀 컨트롤을 구현하여 가치 흐름 맵의 부가가치 향상

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미래 상태 가치 흐름지도 생성

미래 상태 VSM은 현재 프로세스 맵과 동일한 기호 및 프로세스를 사용하여 생성됩니다. 그러나 우리가해야 할 일은 가능한 한 많은 폐기물 (Muda (7 개의 폐기물), Mura (불균일성) 및 Muri (Overburden))을 제거하면서 고객의 요구를 더 잘 충족하는 프로세스 흐름을 정의하는 것입니다.

먼저 필요한 프로세스 흐름을 확인하십시오. 어떤 프로세스가 어떤 순서로 필요합니까? 그렇다면 고객의 실제 수요, Takt 시간은 얼마입니까? Takt 시간은 고객이 실제로 제품을 요구하는 드럼 비트이므로 고객이 8 시간 교대로 하루에 480 개의 항목을 원하면 Takt 시간은 1 분입니다. 각 프로세스는 Takt 시간을 충족 할 수 있어야합니다. 그렇지 않으면 고객 요구를 너무 빨리 충족하지 못해 재고를 만듭니다.

그런 다음 재고를 살펴보십시오. 생산에서 직접 공급해야합니까, 아니면 완제품 재고 또는 "슈퍼마켓"을 보유해야합니까? 생산 흐름을 만들려면 어떻게해야합니까? 개별 프로세스를 JIT (Just in Time)의 일부로 간판 시스템을 통해 연결해야합니다. 프로세스와 간판 제어 풀 시스템의 이러한 연결은 진행중인 작업 (WIP)의 축적을 방지하고 리드 타임을 낮게 유지합니다. 더 작은 배치의 재료로 흐름을 가능하게하려면 SMED (Single Minute Exchange of Die)를 사용하여 설정 시간을 줄여야 할 수도 있습니다.

이 작업을 수행하려면 반복 가능한 신뢰할 수있는 프로세스가 있는지 확인하고 5S (5C) 및 총 생산적 유지 보수 (TPM)와 같은 아이디어를 도입해야합니다. 신뢰할 수 있고 반복 가능한 프로세스가 없으면 재고가 안전 버퍼로 유지됩니다.

미래 상태지도가 있으면 변경 사항을 구현할 계획을 세울 수 있으며 구현 한 후에는 프로세스를 반복하여 프로세스를 더 개선 할 수 있습니다.

가치 흐름 매핑 비디오

가치 흐름지도 링크를 만드는 방법

이 링크는 린 제조에 관한 자세한 정보를 찾고 현재 및 미래의 상태 가치 흐름 맵을 만드는 데 도움이됩니다.

제조 개선 Cambridge University Engineering 부서의 Institute for Manufacturing에는 종종 프로세스의 가치 흐름 맵을 만드는 것과 같은 프로젝트에 참여할 수있는 동료와 학생이 있습니다.

Quality Institute Chartered Quality Institute에는 가치 흐름지도를 작성하는 데 도움이 될 수있는 많은 간행물이 있으며 귀하를 지원할 수있는 많은 품질 및 비즈니스 전문가에게 접근 할 수 있습니다.

미국 품질 협회 미국 품질 협회 (American Society of Quality)는 영국 CQI가 할 수있는 것과 거의 동일한 방식으로 미래의 주 가치 흐름지도 및 비즈니스 전략을 개발하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

비즈니스 혁신 및 기술 개선 영국 비즈니스 혁신 및 기술 부서는 가치 흐름 매핑과 같은 린 도구에 대한 자금 및 교육을 찾는 데 도움을 줄 수 있습니다.

Business Improvements UK Business Link는 귀하의 비즈니스를 도울 수있는 또 다른 보조금을받는 영국 서비스입니다. 그들은 제조 자문 서비스를 통해 제공되는 것 이외의 다른 자금 출처 나 도움에 액세스 할 수 있습니다.

US Business Improvement US Business Link는 영국 버전과 동일한 서비스를 제공하여 귀하의 비즈니스를 개선 할 수 있습니다.

Toyota Lean Manufacturing 및 TPS 현대적인 Lean Manufacturing의 발상지 인 Toyota는 미래의 발전을 주시하기에 이상적인 곳입니다.

Motor Manufacturers and Traders Society of Motor Manufacturers and Traders는 Value Stream Mapping과 같은 린 도구를 구현하는 데 도움이되는 많은 간행물과 기타 리소스를 보유하고 있습니다. 이러한 아이디어의 대부분은 원래 자동차 산업 내에서 개발되었습니다.

Automotive Industry Action Group Automotive Industry Action Group은 SMMT와 동일하며 유사한 도움과 지원을 제공 할 수 있습니다.